Nutico. Pierwsza skóra z łupin kakaowca i orzechów.

Pachnie subtelnie i apetycznie*. Tak też wygląda. NUTICO, nowa alternatywa dla zwierzęcej skóry, powstało z łupin kakaowca i orzechów włoskich. To pierwszy materiał tego typu, a stworzyli go eksperci z Bio2Materials. Niniejszym na moim blogu ma swoją medialną premierę.

Kilka faktów. NUTICO jest w 100% biodegradowalne. W procesie jego produkcji nie używa się wody (więcej o tym za chwilę), syntetycznych klejów i toksycznych substancji. Nie znajdziemy w nim poliuretanu ani PVC. Materiałem podkładowym jest bawełna organiczna, a same odpady są lokalnej proweniencji, tj. z polskiego przemysłu spożywczego.

Z racji pochodzenia, naturalnym kolorem skóry jest czekoladowy brąz („chocolate brown”), choć dzięki użyciu odpowiednich barwników występujących w przyrodzie producent oferuje ją także w czerni i w odcieniu brązu orzechowego („husk brown”).

Wszystko to sprawia, że NUTICO, przypominające do złudzenia naturalną skórę zarówno w dotyku, jak i pod względem jakości, jest przekonującym i etycznym „zamiennikiem” tradycyjnych materiałów.

Jego cena? „Mieści się w przedziale dobrej jakości skór naturalnych, czyli od 55 do 65 EUR za metr bieżący”, odpowiadają mi założyciele Bio2Materials prof. Artur Bartkowiak, Aleksandra Kantor i Katarzyna Szpicmacher. 

Miałem okazję zadać im kilka pytań. Rynek sensownych alternatyw dla skór nadal bowiem jest skromny. Problem stanowi wysoka cena. Ale też produkcyjne możliwości. 

„U nas zależą one od potrzeb i liczby partnerów, którzy chcą z nami współpracować. Produkcję rozpoczynamy już od 50 metrów, jednak ze względu na to, że nasz proces jest nastawiony na ograniczenie zużycia surowców, działamy zgodnie z naszym wewnętrznym kalendarzem. Produkcja odbywa się kilka razy w roku – w zależności od zapotrzebowania i liczby zebranych zamówień”, tłumaczą twórcy NUTICO.

Odnośnie klientów, Bio2Materials rozpoczęło pierwsze rozmowy z markami premium i luksusowymi, głównie z zagranicy, które widzą potencjał zastosowania materiału i zamawiają metry w formacie samplingowym, na potrzeby testowania go w swoich produktach. Sam materiał jest w pełni gotowy do produkcji i skalowania przemysłowego. Został też, jak mi powiedziano, przetestowany pod kątem kluczowych parametrów wytrzymałościowych. Przeszedł standardowe testy odporności na rozciąganie, rozdzieranie, ścieralność oraz zginanie (Flexing Resistance), zgodnie z obowiązującymi normami branżowymi.

Dzięki temu można go stosować tak w modzie – od akcesoriów po buty, jak i w meblach, designie wnętrz czy w branży samochodowej.

Kwestia trwałości jest kluczowa. Wiele światowych wynalazków w tej dziedzinie nie przetrwało bowiem – w sensie dosłownym – próby. Tak też było z poprzednim dzieckiem Bio2Materials, skórą z wytłoczyn z jabłek. Pisałem o nim nie raz, także tu, na blogu. 

Katarzyna Szpicmacher wspomina: „Prowadziliśmy nad nim intensywne badania przez trzy lata. Niestety, nie był na tyle trwały, by spełnić wymogi rynku. Zderzenie z rzeczywistością było trudne: opracowany przez nas produkt nie wytrzymał obowiązkowych dwóch lat możliwości użytkowania – okresu kluczowego z perspektywy konsumenta. Fachowo nazywamy to ograniczoną odpornością mikrobiologiczną. Materiały pochodzenia organicznego oczywiście zmieniają się na przestrzeni czasu, ale ta zmiana nie może być drastyczna”.

Tymczasem skóra z jabłek starzała się zbyt szybko. Inna kwestia, że produkcja materiałów „skórzanych” z jabłek wiąże się z istotnym zużyciem wody i energii. Konieczne jest bowiem najpierw wygenerowanie odpowiedniej ilości pulpy jabłkowej, która następnie musi zostać dokładnie wysuszona. Ten etap technologiczny generował straty wody oraz wysokie koszty energetyczne, co w efekcie obniżało ogólną efektywność środowiskową. 

Zatem – nie ma tego złego. Zwłaszcza że założyciele Bio2Materials szybko uświadomili sobie skalę zainteresowania takimi innowacjami. „Gdy pracowaliśmy nad skórą z jabłek, otrzymywaliśmy dziennie po kilkanaście wiadomości z pytaniami o możliwość zakupu materiału – i to przy zerowych wówczas nakładach na marketing. Pisali do nas producenci torebek, butów, opakowań, mebli. To pokazało nam, jak szerokie jest zastosowanie dla materiałów skóropodobnych”, opowiada Aleksandra Kantor. 

„Zmieniliśmy więc bazowe surowce, zmieniliśmy technologię, a zdobyte wcześniej doświadczenie pomogło nam efektywniej – w krótszym czasie, mniejszymi zasobami, bardziej świadomie – stworzyć obecny produkt. Nutico opiera się na technologii suchej, a więc nie wykorzystujemy wody do produkcji materiału. Wybór łusek kakaowca z produkcji czekolady i łupin orzechów, też nie był przypadkowy. Surowiec musi mieć odpowiednie właściwości chemiczne i mechaniczne. Zależało nam, żeby odpady nie wymagały suszenia, bo to obciąża produkcją wysokim kosztem energetycznym”, dodaje Katarzyna Szpicmacher.

Dziś Nutico może wykorzystać także branża beauty – jako element opakowania, branża wellness – w akcesoriach do ćwiczeń, matach do jogi czy przemysł papierniczy.

Więcej o produkcie i procesie jego powstawania znajdziecie TU.

*Z tym zapachem to na serio. Czekoladowa woń stanowi efekt uboczny procesu produkcyjnego.

Słuchajcie moich podcastów <TU>, komentarze czytajcie na Facebooku <KLIK>, a ładne rzeczy, ładne miejsca i ładne stories oglądajcie na Instagramie <KLIK>.